Pasó un mes desde que aplicamos el revestimiento interno en el ducto de transferencia de crudo de la estación de bombeo. La decisión de usar el poliuretano termoestable HD-900 no fue trivial: teníamos antecedentes de corrosión localizada en los codos y reducciones, zonas donde el flujo turbulento acelera el desgaste. El equipo de Revestimientos Quíos coordinó la preparación superficial con chorro abrasivo hasta un perfil de anclaje de 75 micras, algo que en otros contratistas suele ser un punto débil. Durante la aplicación por proyección en caliente, monitoreamos el espesor húmedo con galgas magnéticas cada 30 minutos. A los quince días, abrimos una inspección visual con boroscopio en tres puntos críticos: no se detectaron ampollas, disbonding ni porosidad. La adherencia medida por pull-off dio valores entre 18 y 22 MPa, muy por encima del mínimo de 12 MPa que exige la norma interna. Lo que más me convenció fue la ausencia de permeación en la prueba de inmersión con nafta sintética a 60 °C durante 72 horas. La barrera se mantuvo estanca. Para un ducto que opera a 80 °C y con cortes de agua de formación, esto significa que las paradas programadas por corrosión podrían espaciarse de 18 a 36 meses. El único inconveniente fue la logística del curado: necesitamos mantener la temperatura ambiente sobre 15 °C durante 48 horas, lo que en invierno obligó a usar calefactores portátiles. Nada que no se resuelva con una planificación previa. En resumen, el material cumple lo que promete y el soporte técnico durante la aplicación fue preciso.